La disruption per manufacturing

Scritto da Alex Di Tommaso
il 07/20/2022

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L’era della digitalizzazione è contornata da nuove espressioni, fra le quali vi rientra quella di disruption per manufacturing.

Il significato letterale di disruption per manufacturing è interruzione della produzione, ma tale definizione non è propriamente idonea a ciò che effettivamente si vuole intendere con siffatto concetto.

In economia e management, con questo termine si intende l’insieme dei cambiamenti repentini che conducono a fare, pensare e a interpretare l’attività d’impresa in modi differenti, nuovi rispetto al passato, tanto è vero che tale termine è spesso collegato all’innovazione tecnologica e digitale cui l’azienda è sottoposta.

L’origine del termine disruption per manufacturing

Il termine disruption per manufacturing trova origine nell’espressione generica disruptive innovation, coniata dal professore dell’Università di Harvard, Clayton Christensen.

Lo studioso intendeva ricondurre al concetto di disruptive innovation l’effetto di una recente tecnologia, o di un moderno modello di business, all’interno di un’impresa. L’applicazione di tale tecnologia avrebbe comportato, secondo il professore, importanti modifiche; come ad esempio l’introduzione di comportamenti, e nuove interazioni, in grado di generare una rivoluzione delle logiche correnti.

Non sempre però, purtroppo, l’introduzione di nuovi comportamenti, e quindi nuovi processi operativi all’interno delle organizzazioni, avviene in modo “indolore”. A livello tattico e strategico, è consigliato, se non obbligatorio, pianificare una fase proattiva di accompagnamento delle risorse interne a ricevere il cambiamento, cercando di ridurre al minimo gli effetti negativi.

Ma quali sono gli effetti negativi di un cambiamento frutto dell’introduzione di una disruptive innovation? Primo fra tutti troviamo la necessità di gestire una non programmata uscita dalla propria area di comfort. I dipendenti dell’organizzazione, a tutti i livelli, si troveranno a dover affrontare la quotidianità con nuovi processi operativi per molti dei quali sarà necessario acquisire nuove competenze. Nuove competenze non solo di tipo tecnico/operativo ma anche di tipo emotivo/comportamentale, le cosiddette Soft Skill.

L’impatto di una rottura dei processi aziendali tradizionali, definito da Christensen imprevedibile, è identificabile unicamente a seguito del riconoscimento di due principali elementi. Il primo fra questi è il riconoscere il suo valore in modo diffuso. Il secondo, legato al primo, emerge quando il valore risulta portare dei reali cambiamenti all’interno dello schema abitualmente applicato dall’azienda che l’ha introdotto.

L’obiettivo di un’azienda dovrebbe essere orientato a non essere sopraffatti dagli effetti delle nuove tecnologie ma a coglierne le opportunità. L’innovazione è un processo molto diverso dal miglioramento continuo. L’innovazione nasce dalla padronanza delle nuove scoperte scientifiche, e le più evolute tecnologie, applicate alla risposta di un bisogno del cliente ancora latente o non esplicito.

Per capirci, nessun cliente, a fine ‘800, sarebbe andato in un negozio di lampade a petrolio, o di candele per illuminazione, ed avrebbe chiesto al negoziante una lampadina per illuminare la propria abitazione.

La digitalizzazione all’interno delle imprese

Il settore delle imprese è in continua evoluzione, ma mai come ora si registra un notevole incremento di componenti digitali che impone, all’interno del manufacturing, profonde trasformazioni.

Le trasformazioni richieste, così come accennato prima, non sono solo a livello di processo e strutture organizzative, ma anche di mindset; questa forse è la cosa più difficile da comprendere e mettere in atto.

Avere il coraggio di perdere parte del controllo ed affidare, per esempio, decisioni ad intelligenze artificiali. In molti casi, le AI, hanno dimostrato ottime performance raggiungendo risultati migliori dell’uomo, ed anche più velocemente, grazie soprattutto alla grande mole di dati che hanno a disposizione ed alla potenza di calcolo oggi installata anche a bordo di dispositivi a basso costo.

La condivisione dei dati, l’attenzione al mantenerli sempre “puliti” ed aggiornati e la capacità di metterli in relazione tra di loro, è alla base di tutte le future trasformazioni. Soprattutto in ambito manufacturing, dove spesso si vive con sofferenza la riduzione del time to market, la produzione in quantità ridotte e la forte variabilità di domanda e varianti.

La digitalizzazione ha un imponente bacino tecnologico di riferimento, ma per far sì che i suoi effetti siano positivi è necessario affiancare alla stessa anche un’organizzazione aziendale fluida. Un sistema che permetta di portare a termine le lavorazioni in modo rapido e che sia orientata ad applicare, in ogni sua area funzionale, un continuo improvement.

Per organizzazione fluida si intende un’organizzazione capace di assumere nuove competenze, informando e formando i suoi dipendenti in maniera continua; anche accedendo a supporti esterni competenti ed accreditati.

Gli effetti della digitalizzazione, e della disruption per manufacturing, porta a parlare di Quarta Rivoluzione Industriale, considerato che il comparto manifatturiero è un settore in cui l’Internet of Things (IoT), l’Industrial Analytics, il Cloud Manufacturing, l’Advanced Automation, e l’Additive Manufacturing stanno avendo un impatto dirompente.

L’innovazione dirompente nel settore manifatturiero

In Italia sono davvero tante le imprese manifatturiere che hanno deciso di adottare quanto previsto nel Piano Nazionale Industria 4.0. Non sempre, però, le aziende si sono mosse con un atteggiamento prudente, avvalendosi di specialisti del settore digitale e pianificando un’introduzione graduale delle tecnologie; secondo un piano che fosse in linea con lo sviluppo tattico e strategico aziendale.

Ogni funzione si è mossa quasi in autonomia, preoccupandosi, solo a posteriori, del problema della gestione delle competenze e facendo crescere il numero di strumenti digitali, aumentando la complessità legata all’integrazione degli stessi e l’incertezza tra il personale.

In alcuni casi è anche capitato di vedere aziende che non si sono premurate di verificare, con cura, se la loro infrastruttura di rete fosse adeguata all’adozione dei nuovi strumenti digitali; lasciando quindi convivere le vecchie modalità operative con quelle nuove al fine di non causare arresti del business in caso di problemi tecnici.

La creazione di un ambiente favorevole alle imprese, che possa invogliare gli imprenditori a digitalizzare in modo importante i processi produttivi delle loro aziende, risponde, quindi, a un preciso interesse pubblico.

La politica industriale è tornata al centro dell’agenda di Governo e gli incentivi fiscali introdotti partono da una lettura della struttura dell’economia italiana. Un’economia caratterizzata da un’imprenditoria diffusa, che segue con particolare attenzione la nuova fase di globalizzazione e di cambiamenti tecnologici che il mondo intero sta attraversando.

Il Piano Industria 4.0 è una forte spinta in favore di tutte le aziende che desiderano cogliere le opportunità legate alla quarta rivoluzione industriale.

Attraverso le misure organiche e complementari previste all’interno del Piano Nazionale Industria 4.0, le aziende possono finalmente investire su prodotti tecnologici e digitali per l’innovazione e la competitività. L’unica cosa a cui le aziende devono prestare attenzione, è pianificare gli investimenti secondo un criterio logico sostenibile anche in termini di assunzione delle competenze.

Cosa prevede il Piano Nazionale Industria 4.0

Il Piano Nazionale Industria 4.0 contiene un insieme di misure organiche e complementari a sostegno di quelle aziende che hanno interesse ad apportare decisive modifiche alla produzione industriale, tali da generare all’interno dell’azienda una disruption per manufacturing.

Le misure fiscali in esso contenute sono state potenziate e indirizzate in una logica 4.0, in quanto nel corso degli anni si sono rivelate efficaci e pienamente corrispondenti alle esigenze emergenti dell’attuale era, sempre più caratterizzata dall’interconnessione dei sistemi digitalizzati.

La sfida lanciata dal Governo ha come obiettivo finale il potenziamento dell’infrastruttura aziendale esistente su tutto il territorio italiano. Vuole affiancare gli imprenditori che desiderano cambiare paradigma attraverso l’adozione di misure da attivare in modo automatico, senza dover ricorrere alle solite lungaggini burocratiche previste dai bandi.  È data l’opportunità di bypassare quelle condizioni in cui, per accedere a tali benefici, l’imprenditore dovrebbe recarsi presso gli sportelli amministrativi, che non sempre sono in grado di fornire le giuste indicazioni e, soprattutto, non è più necessario sottostare a vincoli dimensionali, settoriali o territoriali.

Il Governo ha quindi preso atto della grande disponibilità delle imprese che vogliono crescere e innovarsi, impegnandosi a sua volta a sostenere gli imprenditori con importanti risorse fiscali.

Il Piano Nazionale Industria 4.0 investe tutti gli aspetti del ciclo di vita di un’azienda che intende acquisire competitività, offrendo loro un supporto negli investimenti, nella digitalizzazione dei processi produttivi, nella valorizzazione della produttività dei lavoratori, nella formazione di competenze adeguate e nello sviluppo di nuovi prodotti e servizi.

Il successo del Piano Industria 4.0 dipenderà, ad ogni modo, dall’ampiezza con cui ogni singolo imprenditore utilizzerà le misure messe a disposizione.

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Piano Nazionale Industria 4.0 e disruption per manufacturing

La disruption per manufacturing è l’aspetto rivoluzionario del Piano Nazionale Industria 4.0, il cui obiettivo è quello di creare una nuova tipologia di mercato e una differente rete di valore che distrugge, o meglio sostituisce, il vecchio processo industriale.

Attraverso una più precisa progettazione dei prodotti, grazie anche ai sistemi collegati all’IoT (l’Internet of Things) e all’utilizzo di macchinari interconnessi tra loro, oggi è possibile dedicarsi principalmente alla realizzazione dei propri articoli basata sui dati informatici, esattamente come avviene per lo sviluppo di un software.

Si pensi ai feedback qualitativi trasmessi dagli utilizzatori, che una volta tradotti in numeri percentuali, ovvero in termini ingegneristici quantitativi, possono contribuire ad intensificare la produzione su articoli con specifiche caratteristiche.

La progettazione industriale basata sui dati informatici, infatti, utilizza informazioni reali (e non stime) fornite direttamente dagli utenti/clienti finali, e l’esame di questi dati consente di soddisfare, in modo puntuale, le richieste degli acquirenti.

All’interno delle aziende, inoltre, vengono impiegati sempre più spesso dispositivi legati alla realtà aumentata. I visori, ad esempio, sono diventati indispensabili se si vuole conoscere in anticipo il risultato di una progettazione, ancor prima di impiegare materie prime e risorse umane. Con questa applicazione si evitano, in tal modo, un inutile spreco di materiali ed una conseguente perdita di tempo. Un campo di applicazione ormai diffuso lo si trova nel settore dell’arredamento; la realtà aumentata ci può permettere di vedere realizzati i prototipi degli articoli ancora in fase di progettazione.

Oppure si pensi al caso di una nota catena di divani: tale azienda propone ai clienti di utilizzare i suddetti dispositivi per visualizzare il prodotto da loro scelto all’interno della loro abitazione. Così facendo incentiva l’acquisto che, talvolta, viene rimandato a causa di incertezze legate a dimensioni e stili di design.

Ma non è tutto.

Grazie alla tecnologia impiegata nella fase produttiva è possibile persino monitorare i macchinari. Il monitoraggio in tempo reale, associato ad una efficace elaborazione dei dati acquisiti, consente di programmare un’eventuale manutenzione straordinaria in caso di segnalazioni di possibili guasti. È quello che avviene, ad esempio, ormai per tutte le autovetture. Dei sensori ci segnalano l’esaurimento dell’olio ancor prima che sia effettivamente finito, onde consentire all’utilizzatore di recarsi con tranquillità presso l’officina che si occuperà della risoluzione della problematica segnalata.

La capacità di manutenzione preventiva e predittiva non deve, quindi, essere sottovalutata, in quanto risulta un’opportunità economica che consente di mantenere sempre attive le linee di produzione, agendo preventivamente in caso di problematiche legate ai macchinari.

Il machine learning, e il monitoraggio delle condizioni in tempo reale, consentono di intervenire, rapidamente, per una risoluzione che non crei alcun danno economico; sia all’azienda che ai clienti che sono in attesa di ricevere quanto ordinato.

L’ultimo passo da compiere, per portare a compimento la disruption per manufacturing, è quello legato all’ottimizzazione dell’efficienza del comparto produzione. Soluzioni che sfruttino sistemi produttivi digitalizzati sono diventate fondamentali nel caso in cui si debbano raggiungere gli obiettivi prefissati durante la fase di innovazione e crescita dell’impresa (collegamento di tutti gli asset aziendali, dei processi e delle persone).

L’adozione di moderne tecnologie digitali consente, pertanto, di aumentare i guadagni dell’impresa, oltre a dare la possibilità di cogliere le opportunità che con i tradizionali mezzi di produzione non possono essere portati a termine. Basti pensare alla stampa 3D che ormai ha dato la possibilità di realizzare prototipi, ma anche pezzi di serie, a basso costo e in tempi ridotti.

Le tecnologie legate al Piano Nazionale Industria 4.0 consentono quindi, ai produttori, di portare all’interno della propria azienda una serie di opportunità che comportino un impatto decisivo sulla fetta di mercato dalla stessa già occupata.

Sul come farlo è chiaro che bisogna anche essere pronti a ridisegnare le proprie organizzazioni, ed i propri processi interni, lasciandosi guidare da chi ha esperienza nel settore. La velocità del mercato è talmente cambiata che non sono più ammessi errori che comportino ritardi nella messa a terra delle nuove tecnologie.

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